Automobil-Technik

Generatoren und Starter: Ewige Jugend – mehr als ein Traum?

Wie kommt es, dass 70 % aller jemals gebauten Porsche-Fahrzeuge heute noch fahren? – Ohne die Faszination und die Emotionen, die diese Sportwagen weltweit auslösen, wäre das gewiss nicht denkbar. Beispielsweise der Porsche 911, der als Automobilikone und Sportwagen schlechthin gilt: Seit 50 Jahren ist der »Elfer« für Automobil-Enthusiasten das »Herzstück« der Marke – Porsche selbst erklärt, »in jedem Porsche steckt ein Stück 911«.

 

Doch die »ewige Jugend« solcher Fahrzeuge hat wesentliche technische Voraussetzungen: Damit historische 911er und andere Sportwagen-Legenden aus Zuffenhausen auf der Straße unterwegs bleiben, hat Porsche zusammen mit ausgewählten Lieferanten ein Porsche Classic Originalteile-Sortiment aufgelegt.

 

Einer dieser Lieferanten, der die hohen Porsche-Standards hinsichtlich Technik und Qualität erfüllt, ist die Firma HELLA – global aufgestellter Spezialist für Komponenten und Systeme der Auto-Lichttechnik und -Elektronik. Im saarländischen Illingen betreibt das Unternehmen ein Kompetenzzentrum zur Wiederaufbereitung von Startern und Generatoren. Hier überarbeiten Experten Altteile unter anderem aus Porsche-Modellen nach strengen Spezifikationen der Original-Teilehersteller und versetzen diese wieder in den technischen Stand eines Neuteils. Auf diese Weise kann solch ein Aggregat bis zu fünf »Leben« haben.

 

 

Der Wiederaufbereitungs-Prozess im Überblick:

 

1. Oldies but Goldies – die Altteile treffen ein.

 

Damit der Refabrikations-Prozess von »Lichtmaschinen« und Anlassern funktionieren kann, hat HELLA ein kundenfreundliches Altteilmanagement entwickelt, in dem das Unternehmen mit dem Autoteile-Großhandel und mit Kfz-Werkstätten Hand in Hand arbeitet. Kern dieses Managements ist ein vereinfachter Altteile-Rückgabeprozess, der durch ein schnelles, kulant gehandhabtes Pfand-System gesteuert wird. Dabei gelangen die Aggregate vor Beschädigungen geschützt in speziell konzipierten »Back-in-Box«-Verpackungen zum HELLA Refabrikations-Kompetenz-Zentrum im Saarland.

(Foto: »Back-in-Box«-Verpackung mit eingelegtem Generator – Quelle: HELLA)

 

 

 

2. Demontage nach Rücknahme und Verbuchung der Recycling-Kandidaten

 

25 Jahre Erfahrung und Kompetenz in der Instandsetzung sind die Basis der nun folgenden Schritte: Die Starter und Generatoren, die in der »Back-in-Box« bei der sogenannten »Altteilverlesung« eintreffen, werden durch geschultes Personal geprüft. Hierbei geht es zunächst darum festzustellen, ob es sich tatsächlich um ein sogenanntes OE-Teil – Originalteil eines Automobil-Erstausrüsters – handelt.  Nicht-OE-Teile eignen sich nicht für die Instandsetzung. Darüber hinaus ist die exakte Klassifizierung, um welches Erstausrüstungsteil es sich handelt und für den Einsatz in welche Fahrzeuge es entwickelt wurde, für den folgenden Wiederherstellung-Prozess wesentlich.

Für den Instandsetzungs-Prozess nicht geeignet sind Alt-Aggregate mit Beschädigungen oder Fehlteilen.

Nachdem die Recycling-Kandidaten entsprechend im EDV-System verbucht sind, werden sie zwischengelagert und zu einem späteren Zeitpunkt zusammen in einer Charge baugleicher Aggregate demontiert und für die Reinigung vorbereitet.

 

 

(Fotos: 1. Mitarbeiter verbucht Altteil und nimmt es zurück – Quelle: Droste – 2. Mitarbeiter zerlegt Aggregat und bereitet Reinigung vor. – Quelle: Droste)

 

 

3. Reinigung: Komplett-Entfernung von Rost, Öl, Fett und Schmutz

 

Die Reinigung der demontierten Bauteile erfolgt möglichst gründlich, um jeglichen Rost, Öl, Fett und Schmutz vor dem anschließenden Aufbereitungsprozess zu entfernen. Dabei wird darauf geachtet, dass die unterschiedlichen Bauteile durch den Reinigungsvorgang nicht etwa zu »hart angefasst« werden. Deshalb werden schonende Reinigungsmethoden auf der Basis spezieller flüssiger Waschmittel mit Methoden auf der Basis von Nassstrahlern mit metallischem oder keramischem Strahlmittel miteinander kombiniert.

 

(Foto: Waschmaschine mit einem Korb voll neu blinkender Gehäuseteile – Quelle: HELLA)

 

 

4. Upgrading: Einbau hochwertiger Ersatzteile und gezieltes Re-Engineering

 

Während des Refabrikations-Prozesses werden schrittweise alle Verschleißteile durch Produkte von Automobilzulieferern in Erstausrüster-Qualität ersetzt, wobei die Vorgaben des Herstellers der »Ursprungsteile« maßgeblich sind. Eine ganze Reihe der Refabrikate erhalten allerdings ein »Re-Engineering«, um gezielt Optimierungen zu bewirken. So werden einige Generator-Modelle in ihrer »Neuauflage« mit einer Freilauf-Riemenscheibe versehen, wodurch gegenüber der ursprünglich verbauten einfachen, starren Riemenscheibe in älteren Fahrzeugen eine Verbesserung der Laufruhe und Lebensdauer erzielt wird. Ein weiteres Beispiel sind Generatoren, deren thermische Stabilität im Vergleich zu Vorgänger-Modellen erhöht wird, indem Regler eingebaut werden, die für eine höhere elektrische Spannung ausgelegt sind. – Im Bild: Hier warten fertig montierte Generatoren mit obenliegendem Regler vor dem Prüfstand auf ihren anschließenden Prüflauf.

 

(Foto: Gruppe fertig montierter Generatoren – Quelle: Droste)

 

 

5. Endmontage und Kontrolle: Erreichung der OE-Werte ist Pflicht!

 

Nach der Endmontage wird jedes einzelne Aggregat intensiv geprüft. Auf dem Starter-Prüfstand werden zunächst die für den jeweiligen Anlasser geltenden OE-Daten (vom  Originalausrüstungshersteller vorgegebene Leistungsdaten) in die Prüfanlage geladen. Der Prüfcomputer steuert auf dieser Datenbasis seine Messinstrumente, die in der Folge das Verhalten des Starters in verschiedensten Betriebszuständen dokumentieren. Nur solche Starter bestehen die Prüfung, die alle vorgeschriebenen Messwerte vollständig erreichen. – Refabrizierte Generatoren werden entsprechend auf einem speziellen Generatoren-Prüfstand getestet.

 

(Foto: Starter auf dem Prüfstand – Quelle: Droste)

 

 

6. Korrosions-Schutz und QR-Kennzeichnung: Viel mehr als ein »Face-Lifting«!

 

Alle Aggregate werden im Laufe der Überarbeitung mit einem neuen Korrosions-Schutz versehen. Starter erhalten zum Beispiel zum Abschluss eine schwarze, »veredelnde« Schutzlackierung. Über diese Lackierung wird noch der QR-Code mit der jeweiligen Produktions-Plannummer aufgeklebt. Dieser QR-Code enthält wichtige Daten, mit deren Hilfe beispielsweise der Weg des Starters bis unter die Motorhaube des Kundenfahrzeugs und möglicherweise auch bis irgendwann zurück in die Refabrikation bei HELLA verfolgt werden kann. Generatoren erhalten ebenfalls einen QR-Code.

(Foto: Mitarbeiter präsentiert frischlackierten Starter mit QR-Code – Quelle: Droste)

 

 

 

7. Fertig und Fazit: Auf Paletten verpackt in den Teilehandel und weiter in die Werkstatt!

 

Der Refabrikations-Prozess ist abgeschlossen – ordentlich gemäß den Verpackungsrichtlinien von HELLA verpackt, wird die »Neuware« zum Schluss verschickt.

 

(Foto: Packungen auf Palette – Quelle: HELLA)

 

Übrigens: Auch wenn die Mitarbeiter in der HELLA-Refabrikations-Anlage besonders stolz auf die oben erwähnten wiederhergestellten Porsche-Teile sind, geht ihr Aktionsradius wesentlich über Produkte für den Einbau in Oldtimern hinaus. 2.000 refabrizierte Starter und Generatoren hat HELLA im Programm und deckt damit mehr als 90 Prozent aller europäischen Fahrzeuge ab.

 

Und wichtig zu wissen: Die Wiederverwendung von Anlassern und Generatoren hat einen wesentlichen Umweltaspekt: Im Vergleich zur Neuproduktion werden bei der Wiederaufbereitung der Teile schätzungsweise 90 Prozent weniger Rohstoffe und 50 Prozent weniger Energie verbraucht.

 

 

(Foto: ein Reman-Starter und ein Reman-Generator oben auf Verpackung liegend – Quelle: HELLA).

 

Hintergrund HELLA

HELLA KGaA Hueck & Co., Lippstadt: HELLA ist ein global aufgestelltes, börsennotiertes Familienunternehmen mit rund 34.000 Beschäftigten an mehr als 100 Standorten in über 35 Ländern. Mit über 6.000 Beschäftigten in Forschung und Entwicklung zählt HELLA zu den wesentlichen Innovationstreibern im Markt. Darüber hinaus gehört der HELLA Konzern mit einem vorläufigen Umsatz von rund 6,35 Milliarden Euro im Geschäftsjahr 2015/2016 zu den Top 40 der weltweiten Automobilzulieferer sowie zu den 100 größten deutschen Industrieunternehmen.

 

Fotonachweis Aufmacher

• Porsche PR-Abteilung

 

Artikel erschien in AutoMotorZubehör und AMZAutohelden

Mit „Vollgas“ zum behindertengerechten Fahrzeugumbau

 

Was sind die Faktoren für Erfolg im Bereich behindertengerechter Fahrzeuge und Kfz-Umbauten? Schauen wir auf die Paravan GmbH, die sich im internationalen Markt als führender Spezialist für den Umbau von Fahrzeugen für mobilitätseingeschränkte, gehandicapte Menschen durchgesetzt hat. Als ihr offensichtlichster Erfolgsgarant haben sich innovative und richtungweisende behindertengerechte Produkte erwiesen: Vom einfachen modifizierbaren Lenkradknauf über den intelligenten Rollstuhl bis hin zum maßgeschneiderten kompletten Behindertenfahrzeug mit elektronisch-digitaler Technik nebst TÜV-Siegel. Als nächstes ist hier die vorbildliche Fähigkeit der Paravan-Leute zu nennen, diese Produkte im direkten Dialog mit behinderten Menschen nicht nur zu entwickeln, sondern laufend zu optimieren und für unterschiedlichste Anwendungsfälle zu individualisieren.

 

Aber selbst dieser wesentliche Punkt reicht noch nicht hin, die Marktführerschaft des Unternehmens aus Pfronstetten-Aichelau, einem kleinen Ort auf der Schwäbischen Alb, zu erklären. Denn Paravan hat sich seine führende Position dadurch erarbeitet, dass es trotz abgelegner geografischer Lage als vorbildlicher „Netzwerker“ auftrat und kompetente Kfz-Betriebe motivieren konnte, als Partner-Spezialautohäuser und -Spezialwerkstätten mitzuarbeiten. In Deutschland beispielsweise ist es gelungen, ein flächendeckendes Netz von Lizenz-Partnern aufzubauen, mit dem immer mehr gehandicapten Menschen behindertengerechte Fahrzeugumbauten und komplette Spezialfahrzeuge auf der Basis von Paravan-Produkten angeboten werden können.

 

Paravan erwartet Partner mit vollem Engagement

 

Im Gespräch mit Kfz-Betriebsinhabern, die Interesse an einer Kooperation haben, hält Roland Arnold, Gründer der Paravan, nicht hinter dem Berg: Unternehmen, die in das anspruchsvolle Feld behindertengerechter Fahrzeugumbauten einsteigen wollen, müssen sich „voll“ einbringen – ein halbherziges Engagement reicht nicht aus. Wie er es ausdrückt, müssen sie „Gas geben“ und nicht nur lernen, wie die Paravan Produkte funktionieren, eingebaut und angepasst werden, sondern müssen tief einsteigen in das Verständnis der medizinischen Voraussetzungen von Behinderungen und damit zusammenhängender Bewegungseinschränkungen. Hierbei bietet Arnolds Unternehmen durch gezielte Schulungen für Kundenberater, und insbesondere für Kfz-Mechaniker im „Paravan-Mobilitätspark“ wirkungsvolle Unterstützung.

 

Eine weitere hohe Barriere müssen Partnerunternehmen selber bewältigen – für den Eintritt in dieses Fahrzeug-Umbausegment sind zahlreiche Investitionen in Spezialfahrzeuge und bauliche Maßnahmen notwendig, um aus einem konventionellen Kfz-Betrieb ein Reha-Mobilitäts-Autohaus nebst Mobiltäts–Werkstattbetrieb zu machen.

 

Mobilitäts-Case Story vom Niederrhein: F. Sodermanns Automobile

 

Um ein Bild davon zu bekommen, wie diese Einstiegsbarrieren im Einzelnen aussehen, aber in der Praxis überwunden werden können, besuchte die Redaktion, die F. Sodermanns Automobile GmbH in Wassenberg, Kreis Heinsberg, die als größter Lizenzpartnerbetrieb in Nordrhein-Westfalen tätig ist.

Blick in den mobilen Prüf- und Messwagen mit elektronisch-digitalem „Baukasten“, der innerhalb von Minuten für jeden Grad der Behinderung umgerüstet und für eine „Messfahrt“ mit Kunden vorbereitet werden kann – Investitionsvolumen: 130.000 Euro.

 

Frank Sodermanns ist ein engagierter Kfz-Profi, der im Jahr 1996, sechs Jahre nach seiner Meisterprüfung, den Betrieb übernahm, in dem er vom Praktikum, über Lehre und Gesellenzeit als Mitarbeiter gearbeitet hatte. Er führte den früheren VW-Audi-Betrieb von nun an als freies Autohaus und freie Werkstatt. In den ersten Jahren seiner Selbständigkeit übernahm er bereits einzelne Umbau-Aufträge für Kunden mit Behinderungen. Sein Interesse am Thema behindertengerechter Fahrzeugumbauten war auf diese Weise geweckt. Sein Spezialisierungs-Projekt erreichte im Jahr 2007 seinen entscheidenden „Durchbruch“, als er von einem Freund hörte, dass dessen schwerstbehinderter Sohn, der nur einen Arm eingeschränkt bewegen kann, den Führerschein gemacht hatte. Auf diese Weise hörte Frank Sodermanns zum ersten Mal von Paravan und deren Space Drive-System. Nach einem Besuch auf einer Reha-Fachmesse, einer Einladung zur Paravan GmbH auf der Schwäbischen Alb war Sodermanns so „platt von der gebotenen Technik“, dem warmherzigen Empfang und der präsentierten Mobilitätsvision für behinderte Menschen, dass er von nun an Roland Arnolds Anspruch folgte und in den nächsten Jahren tatsächlich „Gas“ gab.

 

7.000 qm Mobilitätszentrum mit eigenem Verkehrsübungsplatz

Um behindertengerechte Fahrzeugumbauten vornehmen zu können, sind die Bedürfnisse des späteren Kfz-Nutzers möglichst exakt zu ermitteln. Dazu reichen Gespräche im Vorfeld und medizinisches Wissen über die betreffende Bewegungseinschränkung nicht aus. Frank Sodermanns musste lernen, dass dazu insbesondere detailgenaue Bewegungsanalysen und wirklichkeitsnahe Kräftemessungen unter echten Fahrbedingungen erforderlich sind. Seine erste große Investition von 130.000 € galt deshalb einem mobilen Prüf- und Messwagen auf der Basis eines Kia Carnival mit elektronisch-digitalem „Baukasten“, den er innerhalb von Minuten für jeden Grad der Behinderung umrüsten und für eine „Messfahrt“ mit seinem Kunden vorbereiten kann. Erst auf der Basis der bei dieser Fahrt ermittelten Analyse-Daten ist es möglich, im Anschluss ein Behinderten-Fahrzeug individuell auszustatten und ein Optimum an Bedienbarkeit und Mobilität ohne Einschränkungen zu erzielen.

Nach dieser Basisinvestition zeigte sich außerdem, dass ein Autohaus nebst Werkstatt für gehandicapte Kunden grundlegend anders zu gestalten ist, als ein konventioneller Betrieb. Deshalb betreibt die Firma Sodermanns mittlerweile ein eigenes „Mobilititätszentrum“, das darauf zugeschnitten ist, Menschen mit Mobilitätsbeschränkungen einen möglichst bequemen Besuch und Aufenthalt zu ermöglichen. Hier gibt es behindertengerechte, barrierefreie Zugänge, Besprechungs-, Konferenz-, Aufenthalts- und Ruheräume genauso wie einen auf die Bedürfnisse von Rollstuhlfahrern und Schwerbehinderte zugeschnittenen Sanitärbereich inklusive Duschmöglichkeit.

Der Wassenberger „Mobilitäts“-Betrieb umfasst eine Fläche von 7.000 qm inklusive 1.000 qm Ausstellungsfläche für umgerüstete Fahrzeuge, behindertengerechte Spezialsitze und Rollstühle. Probefahrten, Fahreignungsfahrten sowie die beschriebenen Messfahrten mit Kraftmessungen und Reaktionstests können stressfrei auf einem eigenen Verkehrübungsplatz durchgeführt werden, der sich direkt an den Kundenparkplatz anschließt.

Selbst der Werkstattbereich des Mobilitätszentrums wurde gestaltet, um den Kunden-Voraussetzungen gerecht zu werden. Zum einen wurde der Bereich der Fahrzeugumbauten direkt neben die Ausstellungshalle gelegt, um nach dem Prinzip der gläsernen Werkstatt von dort aus von Besuchern einsehbar zu sein. Da im Rahmen der Umbauten gemeinsam mit den Kunden intensive Detail-Anpassungen im Fahrzeug vorzunehmen sind, gibt es eine Torverbindung als Zufahrt zu einem separaten Bereich der klimatisierten Ausstellungsfläche.

Ständig verfügbarer Ansprechpartner

Heute umfasst das Angebot des Autohauses Sodermanns die gesamte Paravan-Palette. Die einzelnen Umbauten werden im eigenen Betrieb vorgenommen. Lediglich Komplettfahrzeuge wie der Paravan Caddy, der Paravan Lancia Voyager oder das Paravano Reisemobil werden vom Lizenznehmer vollständig übernommen. Für den Kunden vor Ort macht das aber keinen Unterschied. Denn die 25-köpfige Sodermanns-Mannschaft bleibt bei der gesamten Abwicklung, von der Bedarfsmessung, Beratung über den Verkauf bis zu Wartung und Service ständig verfügbarer Ansprechpartner.

Frank Sodermanns demonstriert im mobilen Prüf- und Messwagen die Bedienung des Space Control-Joysticks. In der Vierwege-Version dieses Steuerelements kann in einem gelenkt, gebremst und beschleunigt werden.

 

Ansprechpartner: Frank Sodermanns
Tel.: 02432-933890

eMail: info@autohaus-sodermanns.de

Web: www.reha-mobilitätszentrum-nrw.de

 

Bildnachweis:

• Paravan GmbH
• F. Sodermanns Automobile
• Heinz W. Droste

 

Artikel erschien in AutoMotorZubehör